所有鈦板回收價(jià)格合金鍛造熱處理中形成的氧化皮和α殼都是脆性的，會(huì)在后續(xù)鍛造或終鍛中誘發(fā)裂紋或在后續(xù)加工過(guò)程中造成刀具磨損。因此，最好在連續(xù)鍛造之間去除銹皮和α殼層，在鍛件交付用戶之前必須去除銹皮和α殼層。
鈦板回收價(jià)格合金鍛件的清洗技術(shù)有兩個(gè)方面:一是氧化皮的清洗；二是α殼的去除。鐵銹可以通過(guò)機(jī)械方法去除，如噴砂；或者化學(xué)方法，比如熔鹽除銹。除銹方法的選擇取決于零件的尺寸、復(fù)雜程度和成本。
噴砂是去除鈦板回收價(jià)格氧化鐵皮的有效方法。可去除0.13 ~ 0.76毫米厚的銹皮。可用100 ~ 150目鋯砂或鋼砂，氣壓可達(dá)275Pa。雖然噴砂可以用于各種尺寸的鍛件，但多用于中大型鈦合金鍛件。噴砂設(shè)備可采用帶磨料的滾筒、拋丸或噴砂裝置。噴砂后需要酸洗去除α殼。
鹽除銹是去除氧化皮的另一種有效方法，α殼也通過(guò)酸洗去除。通常采用溶鹽除銹和酸洗的流程圖、溶液組成及相關(guān)參數(shù)。一般鹽溶液除銹用的架子都是用木頭，鈦板回收價(jià)格或者不銹鋼做的，這樣可以防止工件和架子之間產(chǎn)生電勢(shì)，導(dǎo)致工件的電蝕或者電弧。鹽除銹常用于中、小型鍛件，在大型鍛件的情況下，操作系統(tǒng)可實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)化。
酸洗用于去除鈦板回收價(jià)格銹下的α殼層，其工藝如下:
1.使用噴砂或堿鹽進(jìn)行全面清潔。
2.如果采用堿洗，應(yīng)在干凈的流動(dòng)水中徹底清洗。
3.在砂酸和氫氟酸溶液中酸洗5 ~ 15分鐘。溶液中硝酸含量為15% ~ 40%，氟化氫含量為1% ~ 5%，工作溫度為25 ~ 60℃。一般酸含量(特別是α+β和β合金)通常取上述酸含量范圍的中間值(如30% ~ 35% HNO3，2% ~ 3% HF，或HNO3與HF的比例為10:1 ~ 15:1)。而HNO3和HF約2: 1的化學(xué)溶液可以達(dá)到0.025mm/min的清除效果，吸氫量最少。
使用混合酸時(shí)，酸液中的鈦板回收價(jià)格含量不斷增加，酸洗效果下降。一般認(rèn)為12g/L的鈦含量已達(dá)到最高限度，超過(guò)此值應(yīng)報(bào)廢。可以通過(guò)過(guò)濾或添加其他有機(jī)化學(xué)添加劑來(lái)延長(zhǎng)酸洗液的使用壽命。
4.在清水中徹底清洗鍛件。
5.用熱水洗可以加快干燥速度，讓它干透。
酸洗中清洗鈦板回收價(jià)格所需的時(shí)間主要由幾個(gè)因素決定，如α殼的厚度、酸洗槽的操作條件、工藝條件的要求、工件吸氫的傾向等。酸洗為鈦板回收價(jià)格合金過(guò)量吸氫提供了條件，必須小心控制。酸洗中金屬的去除率一般為0.03mm/min以上，受合金類型、酸濃度、溶液溫度、鈦含量等因素的強(qiáng)烈影響。每個(gè)表面金屬0.25~0.38mm的去除厚度通常足以去除α殼。然而，有時(shí)可能需要或多或少的間隙，這取決于合金類型和加工鍛件的具體條件。
酸洗中每去除0.03mm的表面金屬，可吸收高達(dá)10×10-6的氫，這取決于具體的酸洗溶液和濃度及溫度條件。酸洗時(shí)，α合金的吸氫趨勢(shì)小于(α+β)合金，而(α+β)合金的吸氫趨勢(shì)小于β合金。酸洗吸氫的趨勢(shì)隨著金屬去除率的降低而增加(由于溶液中鈦含量的增加)；隨著清洗溫度的升高(高于60℃)；并且隨著工件的表面積與體積的相對(duì)比率的增加而增加。一般來(lái)說(shuō)，在一定的溶液濃度和溫度下，金屬去除速率必須超過(guò)氫擴(kuò)散速率。清理后，若氫含量超過(guò)鍛件中最大允許氫含量140 ~ 170 cm3/100 g，應(yīng)增加真空脫氫退火。
不需要酸洗的部位要提前噴漆保護(hù)。但是，需要注意的是，保持零件的吊架只能與鍛件的涂漆部分接觸。
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